Lamborghini – как раз один из тех брендов, которые знают все. Угловых форм и диких цветов их суперкаров достаточно, чтобы остановить даже самого измученного прохожего, что является конечным результатом десятилетий разработки автомобилей, которые раздвигают тонкую грань, пролегающую между экстравагантным и возмутительным.
Но, будучи винтажным итальянским брендом, можно было бы простить мысль, что производственные процессы Lamborghini в большей степени продиктованы частотой перекуров, чем последними улучшениями в области эффективности и экологического сознания. Вы ошибаетесь, как я недавно обнаружил.
Мне посчастливилось заглянуть на фабрику Lamborghini в Сант-Агата-Болоньезе, все еще на той же территории, где Ферруччо построил первого гарцующего быка в середине 1960-х годов. Только сегодняшняя фабрика светлая, чистая и оснащена достаточным количеством современных элементов и технологий, чтобы не только сделать производство высококлассных гиперкаров более повторяемым, но и более экологически чистым. Присоединяйтесь ко мне на экскурсию.
Чистый лист
Если есть одно слово, которое можно описать заводской цех Lamborghini, то это «яркий». Большинство поверхностей ярко-белого цвета, ослепительно отражающего яркий свет, сияющий отовсюду. Это не лучшее место для тех, у кого проблемы с светочувствительностью. Тем не менее, это идеальное рабочее место для создания высокоточных машин, таких как Revuelto мощностью 1001 лошадиная сила, который начал выезжать с завода только в прошлом году.
Интересно, что в отличие от многих традиционных заводов, где шасси автомобилей движется по жестким линиям, останавливаясь только на время, достаточное для того, чтобы кто-то вкрутил болт или подключил ремни безопасности, производственная линия Lamborghini вместо этого полагается на отдельные тележки.
Эти самоуправляемые шаттлы достаточно большие и прочные, чтобы выдержать полный вес собранного автомобиля, и достаточно умные, чтобы самостоятельно перемещаться от станции к станции. Отдельные станции предназначены для таких задач, как установка сидений или подвески, гораздо более длительных и сложных задач, чем обычно выполняются на заводах по сборке автомобилей.
Такая гибкость позволит Lamborghini расширить эту линейку, включив в нее Temerario, предстоящую замену Huracan с двигателем V8. Вскоре обе модели будут идти по одной линии, но прежде чем вы сможете начать что-либо строить, вам нужно начать с поиска всех частей.
Часть героя
Если вы любите рыться в сумке Lego или, возможно, в коробке с набором Gundam, чтобы найти все нужные детали, прежде чем начать, вам понравится первый этап сборки в Lamborghini. Прежде чем невероятный V12 Revuelto начнет обретать форму, рабочий собирает все детали в большую тележку с несколькими выдвижными ящиками.
Каждый ящик облицован пенопластом и имеет точные вырезы, предназначенные для размещения только одной детали. Знаете, когда убийца открывает чемодан с кусками разобранного оружия, а там все упаковано. Просто так? Да, это так, но в отличие от того убийцы, который потом наверняка начнет беспричинный монтаж сборки этого оружия на ощупь, у рабочих Lamborghini есть некоторая технология, позволяющая выяснить, какая часть куда идет.
На руке они носят небольшой сканер, который, когда вы сжимаете указательный и большой пальцы вместе, проецирует цель, похожую на снайперскую. С вытянутым пальцем-пистолетом они поворачиваются к полке, полной корзин, каждая из которых оснащена светящимися светодиодами и QR-кодами, отображенными на бирках E Ink. Снимайте в цифровом виде QR-код, и система укажет, сколько нужно данной детали и куда она должна идти.
Затем рабочему просто нужно вставить свои детали в соответствующие места и перейти к следующим. Тем временем планшет E Ink, расположенный сбоку от тележки с запчастями, обновляется с каждым успехом, отмечая в цифровом виде каждую цель. По завершении Lamborghini может не только быть уверенным, что каждая деталь собрана правильно, но и вести цифровой учет конкретных деталей, использованных в каждом автомобиле.
Если есть одна проблема, так это то, что перчатка немного неудобна, но фабричный рабочий сказал мне, что они скоро перейдут на умное кольцо с QR-сканированием. Прогресс!
Крутящая станция
Когда все детали собраны, начинается сборка двигателя. Это происходит сбоку от основной сборочной линии, где отдельные рабочие собирают большой 6,5-литровый двигатель V12 Revuelto из вышеупомянутой тележки с деталями.
Этот процесс, очевидно, немного более сложен, чем начальный этап сборки, и требует изрядных знаний и подготовки, чтобы убедиться, что такие детали, как поршни и шатуны, которые будут вращаться со скоростью более 9500 об / мин, не повредятся. перерыв для него, когда двигатель впервые подвергается испытаниям.
Но здесь есть цифровое руководство, достаточное для того, чтобы мне разрешили помочь с добавлением головки к одному из сдвоенных блоков двигателя по шесть цилиндров в каждом. Головка образует верхнюю часть двигателя, обеспечивая забор чистого воздуха и вывод сгоревших выхлопных газов. Он также удерживает все клапаны и различные другие детали, которые обеспечивают их движение вверх и вниз в идеальной гармонии с большими поршнями внизу.
Между главным блоком двигателя и головкой находится металлическая прокладка, и после установки ее на место и самой головки двигателя меня проинструктировали, как ее закрепить болтами. Ряд болтов проходит вертикально вниз через головку и в блок, каждый из которых требует быстрого нанесения темного липкого противозадирного состава, прежде чем вставить его на место.
После этого мне вручили прямоугольный динамометрический ключ Makita, который автоматически застегнул болт на место и с точным начальным крутящим моментом — 30 Ньютон-метров, если быть точным. Когда загорелся зеленый свет, я смог перейти к следующему болту. Легкий.
Углеродная раскладка
Двигатели — это здорово, но от них мало пользы, если у вас нет шасси, в которое их можно установить. Для Revuelto это означает использование большого количества углеродного волокна во все более сложных формах, чтобы сформировать основную ванну — так называемый монокок — автомобиля, а также другие основные структурные компоненты, такие как кузов и даже части интерьера.
Lamborghini использует множество различных процессов с разной степенью автоматизации, но значительная часть процесса выполняется вручную, что я смог опробовать на себе.
Углеродное волокно состоит из листов переплетенных углеродных нитей, образующих одноименное волокно. Эти тканые волокна затем покрывают липкой смолой, создавая более или менее готовый к использованию материал, называемый «препрег». Этот пропитанный смолой материал поставляется в виде листов, которые вырезаются на компьютере в соответствии с точными шаблонами, но после этого их складывают вручную, укладывают друг на друга в формы всех размеров.
Я попробовал это на маленькой форме, укладывая один слой черного, липкого, вонючего материала на другой. Мне дали ряд инструментов, которые помогут запихнуть материал в углы и щели, в основном костяные кирки и тому подобное, которые сотни лет использовались в переплетном деле и кожевенном производстве, а теперь применяются и для некоторых, более высокотехнологичных вещей.
Для нанесения одного слоя мне пришлось сначала извлечь каждый крошечный пузырь воздуха из нижнего слоя, а затем, когда все было нанесено, компонент был помещен в прочный пакет, и из него выкачали весь воздух. Оно простояло там несколько минут, пока давление наружного воздуха сжимало все слои вместе, прежде чем всю конструкцию отправили запекаться в автоклаве. Результат? Красивая, блестящая, легкая и прочная деталь.
Первый брак
Одним из последних шагов в подготовке шасси является ручное создание ряда отверстий для болтов и точек крепления в полученной карбоновой конструкции — процесс, в котором точность невероятно важна. Чтобы помочь этому, компания Lamborghini создала программу с использованием Microsoft HoloLens 2, которая виртуально проецирует расположение каждой вставки Helicoil с резьбой.
Как только все будет на месте, шасси монтируется на один из вышеупомянутых автономных шаттлов и отправляется на конвейер, пока, наконец, не достигнет точки, называемой «первым браком». Здесь, в несколько поспешной церемонии, двигатель и монокок соединяются вместе – процесс спаривания под ярким светом.
Однако впереди второй брак, который Ламборгини называет «последним браком». Это когда электрическая трансмиссия Revuleto (а вскоре и Temerario) монтируется на шасси. Это влечет за собой подъем электродвигателей спереди и батарею емкостью 3,8 киловатт-часа, которая работает по всей длине автомобиля, чтобы питать все это. Добавьте несколько ярко-оранжевых высоковольтных кабелей, и все почти готово.
Уменьшение занимаемой площади
Это чертовски трудный процесс, который заканчивается при еще более ярком освещении во время финальных проверок, гарантирующих, что на корпусе машины не останется ни единого дефекта, прежде чем она впервые откатится своим ходом. Но работа для Lamborghini еще не закончена. До сих пор остается вопрос, что делать со всеми обрезками и отходами, образовавшимися при производстве Revuelto.
Эти углеродные волокна разрезаются и обрезаются во время производства, образуя серию деталей разного размера, но слишком маленьких, чтобы изготовить более крупные детали, необходимые Lamborghini. Более крупные из этих предметов передаются в дар местным профессионально-техническим училищам, где учащиеся используют их, чтобы попрактиковаться в работе с дорогим материалом; студенты, которые, в свою очередь, часто находят работу в Lamborghini.
Меньшие кусочки отправляются на переработку, где они эффективно измельчаются и очищаются от смолы с помощью процесса, называемого пиролизом. Полученные необработанные волокна затем смешиваются для создания новых листов материала. Им не хватает красивого переплетения углеродного волокна, но они по-прежнему имеют такой же вес и долговечность. Это новый процесс, который Lamborghini будет использовать для создания защиты днища будущего Temerario.
Все это является частью более широкой директивы под названием Cor Tauri, целью которой является снижение общего воздействия компании на окружающую среду. Дальнейшие разработки по сокращению выбросов углекислого газа на заводе, несомненно, приведут к внедрению на производственной линии еще более продвинутых инициатив, но за то короткое время, что я провел на заводе, было обнадеживающе видеть, насколько важную роль по-прежнему играет практическое мастерство. . Даже если эффективность производства увеличится, ситуация вряд ли изменится.